銑出法向平面，鉆出引導(dǎo)孔

首先通過建立三維模型，分析測量油孔中心相對(duì)曲臂端面與軸心的Z、X坐標(biāo)值；然后利用程序指令平移并旋轉(zhuǎn)銑頭31°確定位置。使用過中心φ20mm立銑刀，在圓弧面的法向上銑出φ30mm凹腔，以便于引導(dǎo)鉆定位鉆出引導(dǎo)孔，為槍鉆起引導(dǎo)和支撐作用；最后使用φ20mm槍鉆加工出第1個(gè)深斜孔。

增加引導(dǎo)鉆和槍鉆，設(shè)計(jì)防泄壓堵頭

深斜孔和另一孔是貫通的，當(dāng)?shù)毒呒庸さ截灤┪恢脮r(shí)，刀具的刃部受力發(fā)生急劇變化，表現(xiàn)在切削刃兩側(cè)支撐力平衡狀況被打破，刀具受另一側(cè)切削力作用，鉆頭發(fā)生偏移。若偏移過大，則刀具會(huì)發(fā)生折斷，工件位置度會(huì)發(fā)生變化。為有效減少斷刀現(xiàn)象，在兩孔相貫位置處鉆出深15 mm孔后，使用防泄壓堵頭封住另一側(cè)深孔，引導(dǎo)槍鉆在加工時(shí)，主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度降低到原數(shù)據(jù)的1/3，以減小刀具切削力的不均衡性。 

優(yōu)化加工程序與切削參數(shù)，加大內(nèi)冷壓力

通常，深孔鉆在低進(jìn)給速度和低轉(zhuǎn)速下加工到2～3倍徑深時(shí)，在未采取任何措施時(shí)便對(duì)主軸轉(zhuǎn)速和刀具進(jìn)給速度進(jìn)行提升，這種工藝存在弊端。在φ20mm槍鉆切削中發(fā)現(xiàn)，加工中的進(jìn)給速度突變對(duì)切削刃的沖擊力是很大的，足以超過刀具本身的承受力，會(huì)出現(xiàn)切削刀崩損現(xiàn)象，這種情況很危險(xiǎn)，一旦不及時(shí)發(fā)現(xiàn)，就會(huì)出現(xiàn)斷刀。

為避免此現(xiàn)象發(fā)生，可在刀具變速前使刀具在進(jìn)給方向退刀約1mm，增大內(nèi)冷壓力持續(xù)10s，待內(nèi)冷壓力完全釋放后，提高主軸轉(zhuǎn)速和進(jìn)給速度，使刀具在高轉(zhuǎn)速和高進(jìn)給速度下切削工件，這樣刀具在開始切削時(shí)就已是高轉(zhuǎn)速和高進(jìn)給速度加工，不會(huì)再出現(xiàn)切削力突然變大的情況，可有效解決斷刀問題。經(jīng)測試，φ20mm槍鉆在加工時(shí)，切削參數(shù)采用n=410r/min、vf=56mm/min，切削過程中排出的切屑正常且無粘結(jié)現(xiàn)象，切削液壓力穩(wěn)定，機(jī)床各軸負(fù)載平穩(wěn)。

合理退刀

由于深孔鉆加工受平行度方面的限制，刀具在孔中存在撓曲變形現(xiàn)象，所以不能采用快速退刀方式。退刀進(jìn)給速度可比進(jìn)刀時(shí)快些，經(jīng)測試，以vf=180mm/min退刀最為理想。